特集

研削作業時間を短縮する作業提案をいたします！

現場の課題を解決！
安全性・効率・コストを改善する「最適な砥石」の選定ポイントとは?

現在お使いの砥石は、今の作業や鋼材に合っていますか？
製造現場において、ビード研削やバリ取りといった研削作業は、多くの手間と時間がかかる工程の一つです。
作業効率を上げたい、時間を短縮したいと思いつつも、「正直、どの砥石を使っても仕上がりやスピードは大差ないだろう」と、過去の慣習のまま同じ砥石を使い続けてはいませんか？
実は、鋼材の種類や作業用途、現場の環境に対して最適な砥石が選ばれていないと、以下のような多くの「ロス」や「リスク」に繋がってしまいます。

作業効率の低下（削るのに時間がかかる）
余計な人件費や工具費（コスト）の発生
作業者の身体的疲労や、安全上のリスク

「種類が多すぎてどれを選べばいいか分からない」「今のままでいいのか確認したい」という方のために、砥石選定を変えるだけで現場がどう変わるのか、改善のステップと具体例をご紹介します。

なぜ「最適な砥石の選定」が改善をもたらすのか？

削る材料や作業用途に合わせた最適な砥石を使用することで、作業効率は劇的に向上します。さらに、砥石の適正化がもたらすメリットは「スピードアップ」だけではありません。

安全性の向上：工具の回転数や作業負荷に適合した正しい砥石を選ぶことは、破損トラブルを防ぎ、安全な作業環境を維持するために極めて重要です。
身体への疲労軽減：研削力の高い砥石や柔軟性のある砥石を選ぶことで、作業時の「不快な振動」が抑えられ、作業者の手や腕への負担（疲労）を大幅に減らすことができます。
作業環境の改善（火花の低減など）：現場の環境が気になる方には、発熱を抑えたり、火花の飛散を少なくしたりする特徴を持つ砥石を選ぶことで、より快適で安全なワークスペースを実現できます。

作業者の安全と健康をしっかりと守りつつ、生産性の高い現場を実現するために、まずは現在の作業環境に合わせた砥石を見直してみませんか？

悩みや用途に合わせて選ぶ！最適な砥石の選定例

使用されている工具、鋼材、そして具体的な「作業用途」をポイントにして砥石を選定します。以下は、実際に現場の課題を解決した選定の一例です。

①一般鋼の平面研削：作業時間を大幅に短縮したい

平面研削時の作業時間を短縮したい現場には、セラミック砥粒を採用した「ブルーセラック　オフセットタイプ」がおすすめです。
鋼材との接触面積が広くなる設計のため、削り幅が広く、ひと削りが大きくなります。
適度な柔軟性もあるため、砥石による鋼材の「掘り込み過ぎ」が起きにくいのも特長です。

②一般鋼の隅肉研削：削るスピードと耐久性を両立したい

砥石の端を使って隅肉を研削する作業は、砥石にとって負荷が高く、摩耗が激しくなりがちです。
早く削るには、抜群の研削力と高い耐久性を合わせ持つ、ジルコニア砥粒を使用した「スーパーブラック」が最適です。
狭小部には外径58mm/75mmの「ミニスーパーブラック」もございます。

③一般鋼のスポット溶接跡の仕上げ：後工程の塗装に傷を残したくない

塗装前の仕上げ作業で、深い傷や焼けが残ることに頭を悩ませていませんか？
柔軟性に優れた「フリーサンド」なら、鋼材に深い傷を与えず、塗装後にグラインダ痕が残りにくくなります。
また、網目状ディスク構造のため熱が逃げやすく、焼けや目詰まりを起こしにくいのも大きなメリットです。

④溶接前の溶融亜鉛メッキ剥離：目詰まりによる作業中断をなくしたい

めっき剥離作業の天敵である「溶着・目詰まり」を、砥石の摩耗ではなくパラフィンワックスによる特殊処理で解決したのが「アルミ13（サーティーン）」です。
目が詰まらないため、優れた研削性能が最後まで持続し、作業の手を止める必要がなくなります。

自社に合う砥石がわからない…
そんな時は「現場訪問サービス」にお任せください！

「自社の作業環境や鋼材に、本当にマッチする砥石を自力で選ぶのは難しい…」───そんなお悩みを持つ現場のために、弊社の営業担当者が直接お伺いして現地確認を行う「現場訪問サービス」を行っております。

ステップ１：お客様が現在お使いの工具や鋼材、前後の作業工程（バリ取りや仕上げ条件など）を丁寧にヒアリング・現地確認させていただいた上で、一度持ち帰り、弊社が蓄積してきた製品テストデータと照らし合わせます。
ステップ２：実際の現場を想定した「削り比べデータ」を用意した提案書を作成し、トータルコストの削減まで見据えたご提案をいたします。